پيشگيري از بروز خطاهاي اپراتوري

 

پيشگيري از بروز خطاهاي اپراتوري

امروزه صنايع همگام با پيشرفت روز افزون دانش و فناوري به سطح قابل توجهي از به كارگيري منابع خصوصا منابع انساني گام برداشته اند. در بنياد و تئوري هاي نوين مديريت از منابع انساني به عنوان اساسي ترين و پايه اي ترين شاخص ها و بنيان سازمان ها نام برده شده است و امروزه اعتبار و ارزش يك سازمان به نيروهاي انساني متخصص آن ارزيابي مي گردد نه به حجم تجهيزات، ماشين آلات و فضاي كاري. در دهه های اخیر در ادبیات سازمان و مدیریت و علی الخصوص مدیریت منابع انسانی به طور روز افزون از پرورش و حفظ منابع انسانی صحبت به میان امده است و حتی براي آن بعد راهبردی نیز قایل شده اند.

 اشتباه در سازمان­ها به دلايل مختلفي اتفاق مي افتد ولي اغلب آنها قابل جلوگيري هستند. اگر مردم تلاش كنند وقتي مشكلي به­وجود مي­آيد، آن­را بشناسند و علت­هايش را ريشه يابي كنند و براي آن يك اقدام اصلاحي مناسب انجام دهند، از بروز مشكلات در مراحل مختلف كار پيشگيري مي­شود و در صورت ايجاد مشكل، در كمترين زمان شناسايي می­شود و مثل علف هرز از بين مي­رود. استفاده از ابزارها و تكنيك هاي ساده در اجزاي مكانيكي و ديگر وسايل ايمني مي­تواند بصورت شايسته اي از بروز اشتباه و اتفاقات فاجعه بار جلوگيري كند. عمدتا برخي از خطاها مي توانند منشا انساني داشته باشند. با توجه به افزايش روز افزون حجم كارها و فعاليت ها،‌ افزايش در پيچيدگي هاي تكنولوژيكي فرايندها و تغييرات بسيار چه خواسته و چه ناخواسته، در بسياري از صنايع خطاهاي انساني كه مي تواند به توليد محصولات و قطعات معيوب منتج گردد را شاهد هستيم. توليد محصولات معيوب و نقص در سيستم يعني نارضايتي مشتريان و افزايش غير قابل كنترل هزينه ها و در نهايت شكست سازمان.

معمولا خطاهاي انساني در فعاليت هاي توليد در وهله اول بنا بر بي توجهي، فراموشكاري و بي دقتي فرد تلقي مي گردد و نزديكترين راه كار براي رفع آن براي برخي از مديران استفاده از روش هاي تنبيهي و تاديبانه مي باشد كه در واقع اينگونه روش ها تنها التيام دهنده كوتاه مدت دردي هستند كه سازمان را آرام آرام با خود مانوس مي كند. استفاده واژه مانوس براي آن بود كه در بسياري از سازمان ها نگاه عجولانه و سريع به يك مشكل و به كارگيري يك روش اصلاحي بدون انديشه و منطق، به مرور زمان مي تواند از او ( سازمان) يك رويين تن در مقابل اعمال تغييرات عمدتا اصلاحي و بي تفاوت نسبت به مسائل ريشه اي و پايه اي بسازد. خطاهاي انساني عمدتا انواع مختلفي دارند كه در زير مي توان به چند مورد از آن ها اشاره نمود:

 1- بي توجهي يا فراموشكاري : وقتي تمركز نداريم ، بعضي چيزها را فراموش مي كنيم.

2- خطاي ناشي از درك اشتباه : گاهي قبل از درك كامل شرايط محيطي فوری نتيجه گيري مي كنيم.

3- خطاي شناسايي : گاهي در خصوص يك موقعيت، اشتباه قضاوت مي كنيم ‌چون يا آن را خيلي سريع از نظر مي گذرانيم و يا آن موقعيت به قدری از ما دور است كه نمي توانيم آن را به وضوح تشخيص دهيم.

4- خطاي ناشي از بي­تجربه بودن: گاهي به دليل نبود تجربه، اشتباه مي­كنيم.

5- خطاي ناشي از بي تفاوتي به قوانين: گاهي در برخي شرايط، رعايت قوانين را غير ضروري مي دانيم.

6- خطاي غير عمد : گاهي به دليل حواس پرتي و بي آن كه متوجه باشيم، اشتباه مي كنيم.

7- خطاي ناشي از كندي : گاهي به دليل تاخير در قضاوت، ‌كارها را به كندي انجام مي دهيم و در نتيجه عكس العمل مناسب نداريم و اشتباه اتفاق مي افتد.

8- خطاي ناشي از فقدان استاندارد : بعضي از خطاها به دليل فقدان دستورالعمل و استانداردهاي مناسب كاري موجود اتفاق مي افتد .

9- خطاي غير منتظره : گاهي خطاها زماني رخ مي دهند كه تجهيزات، مطابق انتظار كار نمي كنند ولي علائم آن را تشخيص نمي دهيم.

10- خطاي عمدي : ممكن است فردي عمداً اشتباه كند تا ضرري به سازمان خود وارد كرده باشد. (سوء تفاهمات شخصي).

 نبايد انتظار داشت كه افراد همه كارها را هميشه مثل يك ماشين درست و دقيق انجام دهند. يك حواس پرتي كوچك مي تواند باعث بروز اشتباه كاري شود. اين خطا لزوما" به عنوان كم كاري يا قصور در كار نيست. بلكه يك نقص طراحي است كه باعث شده براي انجام عملياتي، توجه و دقت عمل زيادي صرف شود و اين مشكل بزرگي است.

 انواع منشأ عيوب :

1- از قلم افتادن يك فرايند

2- خطاهاي فرايندي

3- خطاهاي مربوط به موقعيت قطعه كار

4- از قلم افتادن قطعات

5- اشتباه بودن قطعات

6- فرايند بر روي قطعه اشتباه

7- اشتباه حين عمليات

8- خطاهاي تنظيم

9- آماده­سازي نادرست ماشين­آلات

10- آماده­سازي نادرست ابزارها و جيگ­ها

 روش اجرا :

 امروزه مي توان با به كارگيري ابزارها و تكنيك هاي بسياري در جهت شناسايي اين گونه خطاها چه با منشا انساني و چه تجهيزاتي اقدام نمود و در صدد از بين بردن آنها برآمد. در اين نوع ديدگاه ها، منشأ عيوب شناسايي و از ريشه حذف مي­شوند. كه اغلب ابتكارات ساده­اي هستند توانسته­اند درصد حوادث انساني، خرابي دستگاه­ها، ضايعات منابع و خطاهاي انساني را بشدت كاهش دهند و صرفه­جويي­هاي كلاني را به­همراه داشته باشند. به كارگيري تكنيك­هاي خطاناپذير سازي كه خطاها را نشان دهد يا از بروز عيب در اولين مرحله كاري، جلوگيري كند يا خطاها را دسته بندي نمايد كه در اين حالت راحتتر مي توان روي ان ها اقدامات موثري را به كار گرفت.

 شناسايي خطاها به روش­هاي مختلف امكان­پذير است. برخي به­صورت ديداري قابل تشخيص هستند ولي برخي بايد به­صورت تخصصي تر شناسايي شوند. روش­هايي مثل FMEA با تشكيل تيم هاي چند تخصصي CFT، محاسبه ضريب كارایي شاخص OEE، درخت خطا ـ شكايت مشتري و ... روش­هايي هستند كه مي توانند در شناسايي خطاها مورد استفاده قرار گيرند.

 براي اجرا مي توان به طور خلاصه

1- تعيين مقدار خطاي اپراتوري به عنوان يك شاخص عملكردي

2- اندازه گيري ميزان خطاهاي اپراتوري

3- تشكيل تيم هاي چند تخصصي

4- شناسايي خطا

5- ريشه يابي علل و منشا به وجود آوردنده خطا

6- به كارگيري راه كارها و تكنيك هاي پيشگيري از خطا

 استفاده از تيم­هاي چند تخصصي CFT

 تيم­هاي چند تخصصي بايد فرايندهايي را كه در آن خطاهاي اپراتوري در درجه بندي وقوع و كشف عيب تاثيردارد و در نهایت باعث افزايش شاخص RPN مي شود، شناسايي كند. اين مي تواند صرفا بر روي فرايندهايي انجام گردد كه بيشترين توجه را به خود اختصاص داده اند و يا از منظر مشتري و صاحبان فرايند بحراني شناخته شده است. با به كارگيري ابزارهاي تحليلي همچون FMEA مي توان طرح اولويتي از عوامل و علل پديد آوردنده خطاها تهيه نمود.